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POCO EDM(放電加工用)グラファイト

POCOのEDM(放電加工用)グラファイト材は、粒子が小さく、均一で等方性に優れ、 硬度も他のグラファイトと比べ柔らかいため、クラックを生じにくく、微細加工に適しております。また、グラファイト特有の加工速度や耐摩耗性も併せ持つ高精度なグラファイトです。

特長

  • 金属除去率(MRR)の効率が良く、金属の電極と比べ、放電加工時間の短縮ができます。
  • 耐摩耗性(WR)に優れ、電極の寿命を延ばすことができます。
  • 原料コストは、銅タングステンなどの金属の電極と比べ、安価でご提供できます。

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超微粒子高強度高密度グラファイト材【EDM-AF5®】

EDM-AF5®

POCOのEDM-AF5は、平均粒子サイズが1ミクロン未満のグラファイト電極原料で、現在 市販されている同種類の原料のなかでも非常に高品質なものとなっています。
この非常に微細な粒子を使って作られたEDM-AF5は強度の高い素材構造を持ち、微細な表面仕上げ(7μinRa)を可能にし、金属除去率や耐磨耗に非常に優れています。

特性

平均粒子径: 1 ミクロン
曲げ強度: 1,019 kg/cm2
圧縮強度: 1,554 kg/cm2
ショア硬度: 83 Shore
電気抵抗: 21.6 μΩm

用途

  • 彫刻に使用する精密電極
  • 難しい細部加工
  • 超肉薄な電極
  • 色々なタイプのリブ形状の電極
  • 微細な表面仕上げを追求する加工
  • 複雑な鋳型や金型

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微粒子高強度高密度グラファイト材【EDM-3®】

EDM-3®

EDM-3は、同位性のあるグレーン サイズの微粒子高密度グラファイト材です。
磨耗に強く、表面仕上げに優れ、0.1ミリ以下の薄板も容易に製作できます。

特性

平均粒子径: 5 ミクロン
曲げ強度: 935 kg/cm2
圧縮強度: 1,273 kg/cm2
ショア硬度: 73 Shore
電気抵抗: 15.6 μΩm

用途

  • 精密電極のEDM処理
  • 精密射出成形用金型
  • プラスチック金型
  • リブ形状の電極
  • 航空機用金属部品の加工・複雑な鋳型や金型

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微粒子高強度高密度グラファイト材【EDM-1®】

EDM-1®

EDM-1は、POCOが提供するグレーン サイズの微粒子高密度グラファイト材では、最も低価格なものになっています。
耐磨耗性、加工の速さ、仕上げに優れているだけではなく、比較的大型の電極を低コストで製作することができます。

特性

平均粒子径: 5 ミクロン
曲げ強度: 682 kg/cm2
圧縮強度: 998 kg/cm2
ショア硬度: 69 Shore
電気抵抗: 19.3 μΩm

用途

  • 比較的細部が複雑ではない電極
  • 磨耗が少ない荒削り電極
  • 鋳造金型レリーフ切断
  • 細部の荒削り電極
  • 鋳型や金型

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高密度銅含浸材【EDM-C200®】

EDM-C200®

EDM-C200は、銅を含浸させた高密度グラファイト材で、金属除去率と耐磨耗性に優れています。
フラッシングの条件が良くない場合でも、切断の精度を安定させることができます。
航空用の合金などの切断に適した素材です。

特性

平均粒子径: 10 ミクロン
曲げ強度: 851 kg/cm2
圧縮強度: 1,631 kg/cm2
ショア硬度: 62 Shore
電気抵抗: 2.9 μΩm

用途

  • 航空用新型金属の切断
  • 良質の大きい電極
  • 構造物のリブ
  • カーバイド

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超微粒子高密度銅含浸材【EDM-C3®】

EDM-C3®

EDM-C3は、銅を含浸させた高品質グラファイトで、加工の速さ、耐磨耗、表面仕上げを特に重要視している用途に適しています。
微細な電極加工には他に匹敵するものがなく、作業者の経験不足や、フラッシング不足を補えるものとして多くのEDM技術者から支持されております。

特性

平均粒子径: 5 ミクロン
曲げ強度: 1,427 kg/cm2
圧縮強度: 1,993 kg/cm2
ショア硬度: 66 Shore
電気抵抗: 3.2 μΩm

用途

  • 高強度を要求される精密電極
  • リブ形状の電極
  • 航空部品
  • プラスチック金型
  • カーバイドの加工
  • 微細な穴

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電極原料選択の主要ファクタ

EDMの技術は進歩し続けています。 EDMは精密な加工技術としてその実績が認められていますが、
それは従来の機械加工技術では不可能であったことを可能にするからではなく、
新たな応用への展開を可能にするからなのです。


EDMの加工技術によって新たな用途が広がり、グラファイト電極原料がますます利用されるようになっています。
作業に適した原料を決定する方法はいろいろありますが、
成功か失敗か、または利益か損失かを分けるファクタとして、次の5つが考えられます。

金属除去率 (MRR)

金属除去率は、通常1時間当りの量を立方ミリメート ル(mm3/時)、または立方インチ(i n3/時)で表しますが、
さらに実際的に、1時間当たりの費用で($/時)で 表すこともできます。
効率の良い金属除去率は、機械を適切に設定するだけでは達成できません。
EDMプロセスで消費される直接的なエネルギーも 関係しています。
一般的には、グラファイトは金属の電極と比べて金属除去率が優れていますが、
実際の除去率はグラファイトの種類によって異なります。
最適な電極原料、加工金属、用途を組み合わせることによって、
最大限の金属除去率を実現する ことができるのです。

耐摩耗性 (WR)

磨耗には、体積の磨耗、隅の磨耗、端の磨耗、側面の磨耗の4種類があります。
最終的な切片の外形は電極が隅と端の腐食にどの程度耐えられるかによって決まるので、
この4つの中では隅の磨耗が最も重要と考えられます。
したがって、電極が、最も腐食しやすい箇所で腐食に耐えることができれば、
全体的な磨耗を最小限に抑えることができ、電極の寿命を最大限に伸ばすことができます。
電極の腐食を完全に防ぐことはできませんが、最適な電極原料、加工金属、用途の
組み合わせを選択し、最適な設定で機械加工を行えば、腐食を最小限に抑えることは可能です。
電極の細部を加工して、それを維持することができるかどうかは、
耐磨耗性と加工性に直接関係します。
隅の磨耗を最小限に抑えるには、高い強度と高い融点をあわせもった電極原料を
選択することが必要です。

表面仕上げ (SF)

繊細な表面仕上げは、適切な電極原料、良好なフラッシング条件、
適切な電源設定を組み合わせることによって実現します。
最適な仕上げを得るためには、高周波と低電力で回して、加工金属のくぼみを小さくし、
シャープになりすぎないようにします。
最終的には仕上げ面は電極の表面の鏡像となるので、
超微粒子高強度高密度グラファイト材(オングストローム)や、微粒子高強度高密度、
強度に優れたグラファイト材が最適です。

加工性

グラファイトを加工したことがあれば、グラファイトは容易に切断できることをご存知でしょう。
しかし、加工が簡単なだけでは、電極に最適な素材とはいえません。
運搬などの取り扱いやEDMプロセスにおいて損傷を受けない強度も必要です。
最小の線径と正確な公差を実現するには、強度と、粒子の細かさは重要な要素です。
さらに、グラファイトの加工性の点では、原料の硬度も重要な要素となります。
硬い電極原料ほど、加工時に欠けやすくなります。

原料コスト

一般に、EDMプロセス全体のコストのうち、電極原料のコストが占める割り合いは非常に小さいものです。
しかし、電極原料のコストを除外して、EDM全体の作業コストを算出しても
意味がないということを、もっと認識しなくてはなりません。
製作時間、切断時間、作業員の労働量、電極の磨耗という要素すべてに
最も影響を与えるファクタは、電極原料なのです。
したがって、流通している電極原料の特性や性能を知っておくことは非常に重要です。
これらの特性や性能の違いが、加工する金属に大きく影響します。
電極原料のコストを含めてこそ、EDM作業の本当のコスト・パフォーマンス分析を行うことができるのです。

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